大众网·海报新闻记者 张忠莉 烟台报道

　　近日，权威评测机构J.D. Power发布了2020年美国新车质量研究报告。上汽通用汽车东岳北厂凭借其稳定出色的表现，以及其制造的别克昂科威在北美市场的优异品质口碑，荣获了J.D. Power 美国新车质量研究（IQS）工厂质量最高奖白金奖，再次印证上汽通用汽车世界一流的管理体系和制造水平。

　　引入应用数字化工程及虚拟仿真技术 持续优化工程开发质量 提升开发及运营效率

　　据了解，多年来，上汽通用汽车一直致力于发展先进产能，持续推进智能制造。其中，运用七大仿真技术，实现了自动工艺开发，结合数字化工厂设计、数字化双胞胎仿真、AR/VR等技术应用，缩短30%传统开发周期，并大幅下降开发成本。工厂运营方面，通过智能调度中心提高排产效率和响应速度，数字化工厂数据管理让工厂运行数据实时可视，提升管理效率。通过天窗机器人排序、IP自动安装、总装扭矩监控等大量智能机器人及智能装备的应用，替代了大量繁琐的人工操作，大幅提升自动化率和制造质量。同时对设备参数和工艺参数进行实时监控，对故障和质量波动进行预判，实现零停机，提升设备开动率。

　　同时，上汽通用东岳基地的智能维修管理实现了维修任务和人员的高效调配与响应，车身焊接参数监控实现焊点质量在线检查，总装扭矩监控实现了对紧固点扭矩信息实时监控、诊断和追溯，确保高质量紧固，也实现了仪表盘与供应商端一一配对自动上线安装，提升人员效率100%。智能柔性随行工装实现多平台共用，提升工装柔性，降低占地面积。通过智能眼镜和高速网络实现远程接入和远程视频，实现了专家团队快速响应。访客管理系统让访客可以自主办理人脸识别。在智能物流方面，通过智能排产管理，实现了对接客户订单精确排产，提升排产效率95%。供应链数字一体化，有效进行零件库存监控和风险预警。入厂运输一体化实现了运输路线自动规划，运输状态可视化监控，降低物流运输成本。

　　不断加强物联网 工业大数据分析技术的应用 实现制造全生命周期的透明化及数字化

　　上汽通用通过先进智能装备在关键领域的应用，以及和核心战略供应商的合作，加速制造能力品质转型升级，引领国内汽车装备制造业协同进步。智能硬件的大量应用实现了厂内物流自动化，提升仓储面积利用率。仓储运作一体化实现了整零合一，提升了仓储利用面积，大量自动化数字化技术降低仓储运作成本。在产品质量管控中，从车身焊接、尺寸、油漆外观、总装匹配等各个方面，全面延伸至供应商端，实现上下游质量数据实时联动监控，确保了产品的高质量。并在制造过程中利用尺寸激光测量、红外热成像检查、外观选装智能检测等智能化检测手段，确保高质量整车交付。在能源管理方面，通过能效智能管理系统实时监控工厂用能情况，大幅降低工厂能耗。同时，通过实时采集工厂废气、废水排放水平并与环保局联动，确保污染物排放达标。

　　随着5G通讯技术的推广，虚拟和现实将实现更紧密的互联，更多的生产实际数据将前馈到设计规划端；专家系统的逐步搭建和完善将带动知识管理向共享化转变，智能辅助决策将大幅提升人员工作效率，闭环的系统通过自我学习不断提升功能。智能工厂的推进将依据蓝图总体规划，通过局部试点、目标验证、部署推广的模式有序实施，实现模式平台化、状态可视化、决策智能化，最终达成向智能精益转型升级，树立行业典范。

　　目前，智能工厂的雏形已经在烟台东岳工厂与上海金桥工厂同步试点，厂内集成应用了业内最新的物联网、大数据、云计算、人工智能等技术，围绕规划、生产、运维、物流、质量管控等各制造环节，藉由完整的智能工厂架构设计及缜密的实施部署，实现了制造效能的飞跃式优化，面对不断变化的竞争环境，上汽通用汽车将坚持创新，以先进的智造技术和科学管理理念，持续锻造面对未来的核心竞争力。